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        注塑模具的試模步驟有哪些?

        2020-11-10 展能模具 點擊量: 1218

        優化模具設計和工藝參數,避免不必要的誤差,達到事半功倍的效果,同時滿足批量生產的高質量要求。這樣,即便是材料、機器設定或者環境等因素發生了變化,依然能夠確保穩定和不間斷的批量生產環境。大多數成型產品的缺陷是在塑化和注塑階段造成的,但模具設計不當、模具結構不良才是一切的根源!試模影響因素:模腔數,冷/熱流道系統的設計,射入口的類型、位置和尺寸,以及產品本身的結構等。因此,為了避免由于模具設計而造成的產品缺陷,我們需要在制作模具的時候,對模具的設計和工藝參數進行分析。需要強調的是,試模的目的和重點在于優化模具和工藝,以滿足批量生產的要求,而不僅僅是試驗出好的產品試樣。

        第一步:模具空運行測試

        1、模具低壓下的開合模狀況檢查
        2、模具頂出系統的檢查(低壓下)
        3、模具復位的檢查
        4、行位(滑塊)動作的檢查模具空運行測試

        第二步:型腔進膠平衡性的測試
        1、連續依次打5模,稱量其重量
        2、記錄各模中每個產品的單件重量
        3、減少注塑量,依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模
        4、稱量并記錄上述每個產品的重量
        5、如果產品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受——若重量波動誤差在2%以內,則表明型腔進膠平衡,否則進膠就不平衡
        6、如果是單型腔模,也要做進膠平衡性測試(觀察實際走膠情況)型腔進膠平衡性的測試

        第三步:保壓時間(澆口凍結)時間的測試
        1、保壓時間先設定為1秒時,每次成型3模產品
        2、如表格所示,依次增加保壓時間,減少冷卻時間,使整個循環周期不變(一直到澆口冷凍封膠,產品重量不增加為止)Ⅲ.如下圖所示設定多個不同的保壓時間,每次成型3模產品,稱量指定型腔的產品重量,把數據依次記錄在表格里Ⅳ.根據圖表確定更佳保壓時間保壓時間(澆口凍結)時間的測試

        第四步:更佳鎖模力的確定
        1、當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時,鎖模力設為最大鎖模力的90%以內,成型3模,記錄每模產品的重量
        2、鎖模力依次減少5Ton,每次成型3模,記錄每模產品重量,直到產品重量突然變大,重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止更佳鎖模力的確定

        第五步:更佳冷卻時間的確定
        1、在注塑工藝條件合適的情況下(產品打飽后),估算冷卻時間(初選一較長的冷卻時間,使產品完全冷卻),打3模產品,測量其尺寸
        2、在表中記錄產品尺寸,觀察膠件變形情況Ⅲ.產品冷卻時間逐一減少1秒,打3模Ⅳ.減少冷卻時間,直到產品開始出現變形,尺寸開始減小時為止Ⅴ.每個冷卻時間所注塑出的產品,應在膠件充分冷卻后(約15分鐘時間),才能測量其尺寸Ⅵ.確定更佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性更佳冷卻時間的確定

        第六步:冷卻水流動狀況的測試
        1、在注塑工藝條件合適的情況下(產品打飽后),估算冷卻時間(初選一較長的冷卻時間,使產品完全冷卻),打3模產品,測量其尺寸Ⅱ.在下表中記錄產品尺寸,觀察膠件變形情況
        2、產品冷卻時間逐一減少1秒,打3模Ⅳ.減少冷卻時間,直到產品開始出現變形,尺寸開始減小時為止Ⅴ.每個冷卻時間所注塑出的產品,應在膠件充分冷卻后(約15分鐘時間),才能測量其尺寸Ⅵ.確定更佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性冷卻水流動狀況的測試

        第七步:模具冷卻均勻性的測試
        1、用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度,記錄在下表中
        2、各測量點得實際溫度與平均值的差異應小于2℃,如果與平均值的差異超過2℃ ,則表明模具冷卻效果不均,應改善冷卻系統模具冷卻均勻性的測試

        第八步:確定最佳的注塑速度
        1、記錄液壓油溫度、溶料溫度和模具溫度
        2、先設定好溶膠終止位置,只用一級射膠
        3、將保壓壓力和保壓時間設定為零,確定射膠起始位置后,逐步增加注射速度
        4、調整注射速度填充到膠件的95%位置(觀察是否有墊料,留5-10mm的墊膠量)
        5、記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度
        6、將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數據表”中
        7、逐步降低注塑速度、增大射膠壓力,觀察并記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力

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